Управления качеством технологического процесса


1. Основные понятия и определения.

Расходная норма (Норма расхода) - максимально допустимое плановое количество сырья, материалов, энергоресурсов на производство единицы продукции (работы) установленного качества в планируемых условиях производства

Теоретическая расходная норма- необходимое количество сырья, материалов и энергоресурсов на производство  единицы продукции без учета производственных потерь.

Научно-обоснованная расходная норма- необходимое количество сырья, материалов и энергоресурсов на производство  единицы продукции  с учетом производственных потерь, определенная на основании отраслевых научно-обоснованных нормативов.

Заводская (производственно обоснованная) расходная норма - необходимое количество сырья, материалов и энергоресурсов на производство  единицы продукции с учетом производственных потерь, определенная на основании опытного метода разработки норм расхода 1).

  1. Опытный метод норм расхода  по ГОСТ 14.322-83.

Материальный баланс производства- соотношение прихода и расхода сырья  с учетом его превращения  в полуфабрикаты, возвратные и безвозвратные потери(отходы) и выбросы на каждом переделе (стадии технологического процесса, технологической операции) при производство единицы продукции (или за выбранный интервал времени).

Производственная программа –планируемый годовой выпуск  продукции в ассортименте(номенклатуре) одного или нескольких видов изделий(пленки), измеряемая в тоннах,килограммах,погонных или квадратных метрах.

Производительность оборудования-количество продукции ,которое может быть получено на производственной линией в целом  или отдельном  ее узле, измеряемая  в тоннах,килограммах,погонных или квадратных метрах в единицу времени (сек,мин,час) при не прерывной работе.

Годовой фонд времени(ГФВ)-общий временной годовой период, измеренный в часах.

Производственные простои(ПП)-время необходимое на выполнение ремонтных и подготовительных технологических работ.

Ремонтные работы –работы, выполняемые в соответствии с графиком ППР(планово предупредительные и капитальные ремонты).

Подготовительные технологические работы-работы  связанные с технологической чисткой оборудования, рецептурными переходами, пуском и остановкой линии.

Период непрерывной работы-время работы оборудования начиная  с момента выхода на технологический режим и показатели качества продукции и заканчивая началом операций по остановке.

Годовой фонд рабочего времени (ГФРВ)- общее время   непрерывной работы оборудования, определяемый как  сумма периодов непрерывной работы.

Мощность производства(МП) –общее количество продукции выпущенной за год на технологической линии в течение годового фонда рабочего времени.

Мощность производства  в ассортименте(МПА) - количество продукции выпущенной за год на технологической линии в течение годового фонда рабочего времени при заданной производительности оборудования определяемую при помощи технологических съемов

по каждому виду продукции.

Технологический съем-операция, при которой определяется средняя производительность оборудования(отдельного узла) в единицу времени в течении периода  непрерывной работы.

Продолжительность освоения мощности –время с начала ввода производства в эксплуатацию до достижения запланированных качественных и технико-экономических показателей производства.

Минимально допустимая производительность-производительность оборудования, при которой достигается устойчивый технологический процесс(допустимый уровень термодеструкции и хорошая пластикация) и высокое качество продукции.

2. Основные принципы выявления неполадок в технологическом процессе.

Выявление и своевременное устранения неполадок возникающих в ходе технологического процесса является составной частью системы управлением качеством технологического процесса и продукции.

Рассмотрим вероятные причины неполадок на цеховом уровне.

Причины всех возникающих неполадок можно разделить на несколько групп.

А).Организационно-технические.

Б)Технологические.

В)Технико-механические.

2.1.Организационно-технические.

К числу организационно –технических причин неполадок относятся:

- несоблюдение правил хранения сырья и готовой продукции;

- ошибки персонала, которые можно разделить на сознательные и случайные;

Под сознательными ошибками нужно понимать определенные системные действия персонала, которые идут в разрез с установленными на производстве правилами, но позволяют сократить время проведения технологических операций.

Под случайными ошибками нужно понимать эпизодические нарушения, причиной которых является низкая квалификация и небрежность.

К числу ошибок персонала относятся:

- плохая чистка оборудования при рецептурных переходах,

- плохая чистка оснастки,шнека,цилиндра при технологических чистках,

- небрежное взвешивание и загрузка компонентов рецептуры.

2.2. Технологические неполадки.

Технологическую группу неполадок можно разделить на две подгруппы:

А) Режимно-установочные,которые связаны с нарушение норм технологического режима, установленного технологическими картами рабочими инструкциями и регламентами. К числу причин этих неполадок относятся:

- использование сырья ненадлежащего качества,

- нарушение температурных и скоростных режимов переработки,

- нарушение заданных рецептур,

- нарушение порядка загрузки компонентов при смешении.

Б) Рецептурные, связанные с недостатками и несбалансированностью  рецептур композиций, которые связаны с устойчивыми недостатками качества процесса и готовых изделий:

- присутствие  эффекта «Platе-out»,

- низкой термостабильностью,

- плохим качеством поверхности,

- низкими физико-механическими показателями.

2.3. Технико-механические.

Эту группу неполадок можно разделить на:

А) Неполадки причиной, которых является неверная наладка оборудования в части механической, электропривода, приборов КИП и А, состояния  и  программного обеспечения промышленных процессоров.

К этим неполадкам относятся:

- колебания числа оборотов привода, по причинам: плохого натяжения клиновых ремней,цепей,наличие люфтов в передачах и подшипниках; отсутствие смазки в редукторах и подшипниках ;неверной наладки транзисторных блоков управления приводом;

- неверные показания приборов контроля температур, по причинам: плохого контакта первичных приборов (термопар, термометров сопротивления) с рабочими поверхностями и средами из-за их загрязнения или неверной калибровки; выхода из строя или неверной наладки вторичных приборов и регуляторов;

- неверные показания приборов контроля числа оборотов, по причинам: неверной калибровки  первичных приборов-тахогенераторов, или неверной наладки вторичных приборов и регуляторов;

Б) Неполадки причинами, которых является механический износ конструкций или выход из строя электрооборудования и оборудования КИПи А (аварийные неполадки):

К ним относятся:

- выработки и выбоины  в перерабатывающих и формующих поверхностях  (цилиндр, шнек, валы, элементы оснастки);

 -поломка подшипников, в т.ч упорного;

- поломка элементов конструкции редуктора;

- выкрашивание и поломка гребней шнеков и смесительных элементов шнеков;

- изгиб шнека;

- неверная центровка ротора электродвигателя из-за поломки подшипников(двигатель не запускается);

- выход из строя(поломка) термопар, термометров сопротивления, тахогенераторов ;

- перегорание обмоток электродвигателей;

- перегорание ленточных электронагревателей и ИК-нагревателей;

- выход из строя элементной базы и программные сбои в управляющем процессоре.

При выявлении причин неполадок всегда нужно начинать с анализа состояния производства с точки зрения организационно-технической, это в значительной степени может сократить время до принятия решения.

 

Оставить заявку