Локализовали производство деталей конвейерной цепи
Крупный российский производитель продуктов питания с несколькими производственными и упаковочными линиями хотел самостоятельно выпускать две пластиковые детали конвейерной цепи – ползуны.
Детали небольшие: масса каждой – около 80 г. Но они работают внутри промышленной линии, поэтому заменить их «чем-то похожим» нельзя.
Задача клиента
Клиенту не требовалось массовое производство. Задача была другой: получить собственную оснастку и выпускать ползуны тогда, когда это нужно производству.
Мы рассчитали экономику литья, спроектировали пресс-форму, проверили её в работе, отлили пробную партию и получили эталонные детали. После этого заказчик получил пресс-форму для своего производства.
Сегодня она работает на предприятии, а мы уже прорабатываем для клиента другие детали упаковочной линии.
Почему клиент решил делать детали сам
На производстве работает несколько технологических и упаковочных линий. В одной из конвейерных систем используются два пластиковых ползуна.
Это не стандартная складская позиция. У деталей своя геометрия и они работают в конкретном узле оборудования.
Клиент хотел снизить зависимость от внешних поставок и держать производство под своим контролем. При этом объёмы небольшие. Поэтому строить проект вокруг высокой производительности не было смысла.
Нужно было решить три задачи:
- получить форму сразу под две детали;
- не усложнять её без производственной необходимости;
- заранее понять, во сколько обойдётся выпуск одного ползуна.
Сначала посчитали себестоимость
Перед изготовлением формы мы рассчитали два варианта стоимости:
- литьё без учёта сырья;
- готовая деталь с учётом полиамида.
Для расчёта взяли партию 10 000 изделий.
Одна форма – сразу два ползуна
Для проекта выбрали холодноканальную пресс-форму с конфигурацией 1+1. Одно гнездо формует правый ползун, второе – левый. За один цикл клиент получает сразу пару деталей.
Для такой задачи схема 1+1 логична: клиенту не нужны большие партии, поэтому увеличивать число гнёзд и усложнять пресс-форму не требовалось.
Форму сначала проверили в 3D
До изготовления оснастки инженеры проработали её в 3D и провели анализ заполняемости.
Это позволяет проверить, как расплав будет заполнять формующие полости, и увидеть проблемные места ещё до обработки металла.
Схема была простой:
- 3D-проектирование.
- Анализ заполняемости.
- Корректировки.
- Изготовление формы.
- Испытания.
- Пробное литьё.
- Проверка деталей.
- Утверждение эталонного образца.
После изготовления оснастки, мы провели испытания и получили пробные отливки. Потом проверили форму на собственном контрактном производстве и отлили пробную партию 5000 шт.
Клиент согласовал результат. Только после этого пресс-форма отправилась на его производство.
Так заказчик заранее увидел, что получает на выходе, а не проверял результат уже после монтажа формы на своём ТПА.
Сколько занял проект и что получил заказчик
Изготовление пресс-формы заняло 85 дней.
Доставка – ещё 70 дней.
После поставки клиент установил форму у себя и запустил производство ползунов.
В итоге предприятие получило не просто оснастку, а готовый способ самостоятельно выпускать две детали для своей линии.
Результат:
- одна пресс-форма под правый и левый ползун;
- два изделия за цикл;
- цикл 40 секунд;
- форма подходит для ТПА 250 т;
- оснастку проверили до отправки клиенту;
- получили и утвердили эталонные детали;
- форму запустили на производстве заказчика;
- клиент сам выпускает нужные партии изделий.
Почему этот кейс важен для машиностроительных предприятий: пластиковые детали работают не только в упаковке или потребительских товарах.
Их много внутри самого промышленного оборудования: направляющие, ползуны, корпуса, фиксаторы, втулки, элементы конвейеров, детали упаковочных машин, компоненты вспомогательных механизмов.
И часто предприятие приходит не с готовым заданием на пресс-форму. В этом проекте клиент прошёл весь путь – от двух существующих ползунов до собственной рабочей пресс-формы.
Есть деталь оборудования, которую хотите производить сами?
Для первого расчёта достаточно образца, чертежа или 3D-модели.
Инженеры «Интерпласт» могут оценить возможность производства детали методом литья под давлением, подобрать материал, рассчитать пресс-форму, проверить её совместимость с ТПА и оценить себестоимость изделия.
Получите бесплатную техническую консультацию и расчёт проекта, заполнив форму заявки на сайте или позвоните по телефону.
Получите расчёт под свой проект
